Hallo,
wir wollen eine recht große Arbeitsplatte in der Küche aus Beton gießen.
Dieses wollten wir in einem Direktgiesvervafahren machen ähnlich wie in den folgenden Videos
Die Küche hat eine U-Form siehe Bild
Nur das Ihr ein Bild von der Küche hat - hier ein im Renovierungszustand 
Dazu habe ich einige Fragen die ich hier im Forum stellen möchte - ich hoffe das ist das richtige - wenn nicht bitte verschieben.
Ich werde hier alle Fragen nacheinander stellen sodass am besten - dann auch für Andere - eine schöne Anleitung zum Nachmachen existiert.
Die Flächen sollen alle zusammen vergossen werden - sodass eine große Fläche entsteht!
Wenn ich jetzt die Flächen mir anschaue brauche ich nach Rechner MobyDur ca. 643kg (entspricht ca. 26 Sack) Beton bei einer Plattendicke von 4cm.
Die Oberfläche soll nach dem gießen glatt und einfarbig aussehen - eher so wie die linke Seite des Bildes.
Hier habe ich das Farbpikment Typ 722 in den Abstufungen 0.5-4 g/kg getestet
Der Plan ist als Armierung eine 6mm Stahlgitter verwenden und zusätzlich noch dem Beton die D12 Glasfaser zur Verstärung beimengen.
Aber dazu später mehr und auch Fragen dazu.
Jetzt meine erste wichitgste Frage!
Frage 1:
Ist der MobyDur der richitge Beton? Die Bearbeitungszeit liegt bei ca. 1h und da glaube ich habe ich ein Zeitproplem - oder lässt sich das irgendwie lösen bzw. wie ist die richtige Vorgehensweise?
Ich hatte mir folgendes vorgestellt - Bei folgenden Annahmen:
- Benutzung eines KippMischers ca. 100kg (Zwangmischer zu kaufen ist mir zu teuer ;))
- Beladung von 3 Säcken gleichzeitig im Mischer und mischen nach Videoanleitung - Video how to mix
- Mischdauer ca. 13min
- Eine Ladung immer im vorbereitet
Zeitlicher Ablauf [LIST=1]
ca. 1.5 Sack in den Betonmischer - Wasser für 3Sack hinzufügen
Farbpikmente und D-12 dazugeben
in ca. 3min die restlichen 1.5 Sack dazu fügen.
8min weiter mischen
abfüllen in Mörteleimer
zweite Betonmischer-Ladung wie Schritt 1-5
Erste Betonmischung mit Handmixer nochmals durchmischen und mit zweiter Betonmischung mit giessen in Betonschalung (Arbeitsplatte beginnen)
- Jetzt habe ich ca. 150kg in der Schalung was ca. 1/4 der Gesamtmenge ist
[/LIST] Gesamtzeit jetzt schon ca. 30min - bedeutet das spätestens nach der Hälfte ich Beton nachschütten muss und die erste Hälfte "nicht mehr" bearbeitbar ist.
Wie gehe ich jetzt am besten weiter vor um nicht später irgendwelche Übergange an den Sichtkanten bzw. der Oberfläche zu erhalten?!
Oder ist in dem Projekt sogar ein anderer Mörtel besser?
Soweit erst einmal! Vilen Dank für die rege Teilnahme und Beantwortung!!
Ganz lieben Gruß
Christian
Hallo Christian,
wenn Du die Platte an Ort und Stelle gießen und später nicht wenden willst, sie also (Suchbegriff =) “in situ” herstellen willst, dann ist MOBY DUR definitiv das falsche Material. Der TURBO 20 aus dem zweiten von Dir verlinkten Video übrigens auch. Der einzige Beton, der das gut kann und auch noch mit einer für Küchenarbeitsplatten ordentlichen Festigkeit aufwarten kann, ist Plan B Industrieboden (hier das Anwendungsdatenblatt). Zu PLAN B ist hier im Forum schon eine Menge geschrieben worden. Er ist leider vergleichweise teuer, aber dafür sehr einfach anzuwenden, von allein glatt verlaufend und schwindfrei. Um Material und somit Geld einzusparen, könntest Du zuerst eine etwas kleinere und nur 2 cm dicke Styroporplatte auf das Untergestell legen und festschrauben und darüber wie eine Zahnkrone dann 2 cm dick den Plan B gießen. Anstatt eine Styroporplatte einzulegen, kannst Du natürlich auch erstmal eine 2 cm dicke Platte aus billigem Baumarktbeton gießen und die dann später mit PLAN B überkronen, falls Du am Ende lieber eine komplett massive Betonplatte haben willst. Dem Baumarktbeton solltest Du dann aber erst einmal ein paar Wochen Zeit geben, um in seine endgültige Größe hineinzuschrumpeln, damit er nicht später noch unerwünschte Spannungen in der Platte hervorrufen kann. Außerdem ist es sehr wahrscheinlich, dass eine nur 2 cm dicke Platte aus Baumarktbeton ziemlich stark schüsselt (ebenfalls ein hier im Forum ausführlich behandeltes Thema) und dann auf dem Untergestell wackelt. Da wäre die Styroporplatte schon besser. Natürlich ginge anstelle des Baumarktbetons auch eine Platte aus dem quasi schwindfreien TURBO 20, aber leider ist der momentan vergriffen, und wir bekommen derzeit keine verlässliche Aussage von unserem Lieferanten, wann endlich wieder Ware nachkommt. Es sind momentan absurd schwierige Zeiten für Leute, die etwas einkaufen wollen.
Sven
Hallo Sven,
vielen Dank! Ich habe mir das jetzt nochmals angeschaut.
Da ich mit einem Armierungsgitter 6mm arbeiten wollte - Grund dafür ist der 25cm Überstand - brauche ich eine Plattendicke von 45mm
Siehe Schnitt A-A unten in der Skizze:
Dann hätte ich folgenden Aufbau - steht zwar in der Skizze aber
- Spannplatte 12mm
- Styroporplatte 10mm
- Bewährungsabstandhalter 20mm werden durch das Styropor gebohrt und liegen dann auf der Spannplatte auf
[LIST]
- Bei dem 25cm Überstand - kein Styropor und 30mm Bewährungsabstandhalter
Armierungsgitter 6mm
- -> Gesamtaufbau dann von 38mm (12+20+6)
[/LIST] Bei einer Sichtkante von dann 45mm hätte ich ca. 7mm Abstand von dem Armierungsgitter zu der Oberfläche
Frage 2:
Mit diesem Aufbau habe ich einen 7mm Abstand vom Armierungsgitter bis zur Oberfläche. Ich habe in den Foren gelesen das hier ein ausreichender Abstand sein soll damit man das Gitter nicht an der Oberfläche erkennen kann. Reicht das jetzt??
Frage 1:
Zurück zur Frage 1 - ich habe immer noch eine Bearbeitungszeit 30-60min wie kann ich hier am besten vorgehen? Siehe Beitrag oben.
Oder kann ich bei dem Beton mit einem Verzögerer arbeiten. Bearbeitungszeit 2-3h wäre perfekt.
Nochmals vielen Dank!
LG Christian
Hallo Christian,
ein schwindfreier Beton ist leider immer schneller abbindend als ein normaler Beton. Aber was willst Du eigentlich mit so viel Zeit machen? Das Mischen und Eingießen geht doch eigentlich schnell. Deine Konstruktion erscheint mit recht aufwendig aber im Prinzip schon ganz gut. Nur hast Du genau dort, wo der Bruch stattfinden würde (Außenkante des Styropors) eine statisch sehr ungünstige Anordnung. Die Plattendicke und auch die Überdeckung nach unten sind hier sehr gering. Bei Biegung entstehen Zug und Druck. Es ist aber fast gar kein Material da, das den Druck aufnehmen kann. Die Betonplatte würde sich deshalb an der Vorderkante der Spanplatte abstützen müssen, und das wäre eine zu weiche Abstützung, um einen Riss zu vermeiden. Leg also besser den Übergang vom dünnen auf den dicken Querschnitt nicht gerade an die Außenkante des Unterschranks, sondern weiter nach innen. Ob eine Überdeckung von 7 mm vor dem Durchschimmern der Bewehrung (wird übrigens mit e geschrieben) schützt, musst Du ausprobieren.
Sven
Hallo, ich möchte mich hier nochmal kurz einklinken und fragen wieso sich der Moby Dur nicht für den In-Situ-Guss eignet? Dass er nicht das perfekte Material ist, leuchtet mir ein, aber es müsste bei den Verlaufseigenschaften, etwas handwerklichem Geschick und und falls nötig ein paar anschließenden Schleifarbeiten kein Problem sein. Oder etwa doch?? Wie sieht es mit Schwund und Schüsseln aus? Hintergrund ist einfach eine unglaublich harte Oberfläche im Gegensatz zu Plan B, die wir gerne bei unserer Küchenarbeitsplatte hätten…
Hallo Kathrin S.,
sieh Dir dazu mal diesen Beitrag an.
Sven
Hallo Sven, alles klar. Das will man definitiv nicht haben. Aber gibt es noch einen anderen Beton, den man mit Glätten,… in einer In-Situ-Form zu einer glatten Oberfläche ohne diese Luftblasen bearbeiten könnte mit mehr Festigkeit als der Plan B? Ich hatte vor kurzem eine Arbeitsfläche (aus vermutlich Baumarkt Beton) gesehen, die total zerkratzt war. Das war nicht schön und möchten wir unbedingt vermeiden, deswegen: je härter desto besser, aber auf jeden Fall in-situ. Danke nochmal.
Hallo Kathrin S.,
da wäre Plan B in der erzielbaren Härte schon ziemlich weit oben. Weiter als Baumarktbeton auf jeden Fall. Einen besseren Vorschlag wüsste ich nicht.
Sven
Hallo Sven.
Wir haben nun eine Weile Zuhause diskutiert und werden dann doch aufgrund der Härte von Flowstone zur Schalungsvariante gehen. Ich habe in diesem Forum Bilder gesehen, die mich überzeugt haben, dass eine Fuge nicht unbedingt schlimm sein muss. 
Auf jeden Fall besser als viele Abplatzungen,… und: wenn eine Platte nichts wird, dann hat man weitere Versuche. Das entspannt.
Mein Aktueller Plan ist aufgrund der Menge einen Zwangsmischer zu mieten und mit Flowstone zu arbeiten. Die Arbeitsplatte soll optisch 6 cm haben, allerdings wollen wir mit 2cm Styropor als Verdränger die Masse etwas reduzieren. Deswegen bleibt dann durchgehend 4 cm Arbeitsplatte und 6 cm an den Rändern und an den Auflagepunkten zu den Unterschränken. Nun zu meinen Fragen:
- eignet sich das Flup Kombi-4 als Fließmittel, oder soll ich besser ein anderes nehmen? Wenn ja, welchen? Und dann noch zusätzlich Entschäumer?
- Ich möchte eine möglichst feine Optik: soll ich dazu 0-2mm Sand nehmen und wie in der Werkanleitung beschrieben 1-1,1 Teile davon mit 1 Teil Flowstone mischen, oder auch noch feinere bzw. besser gröbere Zuschlagsstoffe dazu geben? Wähle ich die Zuschlagsstoffe eher nach Feinheit der Oberfläche oder nach Dicke des Objekts?
- Reichen zur Bewährung Glasfasertextil 2x und an Spüle und Kochfeld an den schmalen Stegen Fiberbasaltstäbe 8mm (2x)?
- mit welchem Schwund ist zu rechnen? Und ist bei diesen Dicken mit Schüsseln zu rechnen? Soll ich zur Vorsicht noch einen Schwindreduzierer zugeben?
Und wieder mal vielen Dank…
Hallo Kathrin S.,
wenn Du eine eigene Mischung aus Flowstone, Sand, etc. machen willst, dann würde ich das FLUP® - PCE-001 Fließmittel für Dyckerhoff FLOWSTONE empfehlen. Die perfekte Sandzusammensetzung richtet sich weder nach der angestrebten Feinheit der Oberfläche noch nach der Dicke des Objekts. Es ist einzig und allein wichtig, dass die Sieblinie gut mit dem Flowstone harmoniert. Wenn Du hier ein optimales Ergebnis anstrebst, dann würde ich Dir empfehlen, die Fertigmischung MOBY DUR® weiß oder MOBY DUR® grau zu verwenden. Das erspart auch Fehlversuche. Deine geplante Bewehrung ist ausreichend. Die Schwindung liegt bei unter 1 mm pro 1 m Kantenlänge. Bei der geplanten Plattendicke ist nicht mit Aufschüsseln zu rechnen. Den Schwindreduzierer würde ich weglassen.
Sven
Hallo Sven,
danke für die Empfehlung, dann steige ich auf das empfohlene Fließmittel um. Benötige ich auch noch einen Entschäumer?
Das mit Moby Dur ist mir klar, allerdings würde ich aufgrund der großen Mengen, die ich benötige die Flowstone-Variante bevorzugen. Hast du denn dann auch Empfehlungen für die Sieblinie? Ich hätte jetzt Spielsand 0-2mm aus dem Baumarkt mit entsprechender Wasserbestimmung verwendet.
Viele Grüße, Kathrin
Hallo Kathrin,
ein zusätzlicher Entschäumer ist nicht notwendig, da FLUP® - PCE-001 schon entschäumend wirkt. Spielsand habe ich noch nicht ausprobiert, aber ich würde es auch nicht empfehlen. Sieh Dir dazu auch diesen Beitrag an. Kaufe besser im Baustoffhandel einen gewaschenen Sand 0-2 oder einen Estrich kies 0-4. Damit sollte es gut funktionieren.
Sven
Hallo Sven,
hier ein kleiner Erfahrungsbericht (für andere Leser) und leider auch ein - zwei Probleme, deren Ursache noch geklärt werden müsste.
Zuschlag: Leider habe ich deinen Beitrag nicht mehr gelesen und nun den normalen Spielsand 0-2mm aus dem Baumarkt verwendet, was aber ganz wunderbar geklappt hat. Dieser war aber eher bei den 2mm angesiedelt und nicht dieser superfeine Sand. Die Probleme aus dem verlinkten Beitrag konnte ich nicht bestätigen.
Mischen Flowstone:
Test: waren 9L mit einem Maurerquirl wie in der Mischanleitung Flowstone für den Trommelmischer beschrieben: gesamte Wassermenge (180 mL/kg Flowstone, das Wasser im Sand mitgerechnet) + Fließmittel FLUP - PCE 001 (10g/kg Flowstone) + ca. 50% Trockenbestandteile (1 Teil Flowstone weiß + 1,1 Teile Sand 0-2 mm (inkl. 4% Wasser) vorgemischt und dann über ca. 8 min nach und nach weiter die Trockenmischung zugegeben, dazwischen aber immer lange genug gerührt um die neuen Bestandteile benetzen zu lassen. Entstanden ist ein wunderbar fließfäiger, selbstentlüftender Beton.
Arbeitsplatte: im 100L Zwangsmischer, dieses mal trockene Bestandteile + FLUP vorgemischt + ca. 80% des Wassers (im 100L Mischen waren 50L Beton aufgrund des hohen Volumens im Trockenen Zustand gerade so zu mischen). Nach guten 10 min hat die Masse bei Stillstand des Mischers Blasen geworfen obwohl noch nicht mal die Mindestmenge von 180 mL erreicht waren. Wir haben diesen so mit weniger Wasser verwendet, allerdings war er nicht so schön Fließfähig und ließ sich wesentlich schwieriger verteilen, als den Tag zuvor im Test 1. Bewährt wurde mit 2 Schichten Glasfasergewebe. Die Form haben wir mit Folie abgedeckt und nach ca. 24 h (bei ca. 20°C) ausgeschalt. Ich konnte mit dem Fingernagel keine Furchen mehr ziehen. Wir haben die seitlichen Schalteile abgemacht den Betonblock (wir hatten ca. 180 x 60 x 6 cm gegossen) auf einer Seite angehoben und über die andere Kante gewendet. Die Oberfläche ist traumhaft. Aber…
Problem:
-
die vordere Kante ist leider nicht so schön und glatt wie die Oberfläche. Kann das an der zu geringen Wassermenge liegen? Ich hatte das Gefühl als hätte er nicht optimal entlüftet… Eingebracht wurde er innerhalb ca. 20-30 min (+15 min mischen). Zum Schluss schien die Oberfläche aber schon angetrocknet zu sein.
-
beim Wenden sind an der Kante auf der der Druck lastete 3 Risse entstanden. Ich vermute es lag an der extremen Druckbelastung und noch nicht vollständigen Aushärtung. Oder etwa doch an etwas anderem? Wie kann man das in Zukunft vermeiden? Muss ich die Platte hochheben und in der Luft drehen? Das könnte aber (vor allem bei den noch schwereren) schwierig werden. Diese hatte 114 kg gewogen, die schwersten Exemplare werden knappe 200 kg wiegen… Oder sollen wir die seitliche Schalung erst nach dem Wenden abmachen?
-
gibt es noch Tipps für die Silikonfuge? Vor allem die Ecken, an denen 3 Linien zusammen treffen ist das ganze nicht einfach…
Vielen lieben Dank - für deine Tipps, die Flowstoneanleitung und deinen Shop. 
Hallo Kathrin,
die Platte war wahrscheinlich noch nicht fest genug. Ihr hättet sie besser länger in der Form gelassen. Die Fehlstellen an den Seiten deuten darauf hin, und die Risse ebenfalls. Für den Kratztest solltest Du nicht den Fingernagel sondern eher einen Metallspachtel benutzen. Die Seitenteile der Form beim Wenden dranzulassen, ist auf jeden Fall hilfreich gegen Brüche. Für die Ausrundung der Kanten der Form solltest Du Dir mal das MOLLYPUT ansehen. Damit ist es sehr einfach, wenn man eine Kittkugel hat.
Sven
Hallo Sven, danke für deinen Input. Beim nächsten Versuch werden wir darauf achten…
Hallo nochmal, hier wieder ein update: Platte 1 wurde wiederholt, eine weitere gegossen. Die erste Platte nach ca. 28 h mit bestandenem Kratztest gewendet, wieder ein feiner Riss. Die 2. dann erst nach 48h - endlich ohne Risse. 
Aktuell haben sie noch eine etwas unterschiedliche Farbe, die aber hoffentlich nur durch die unterschiedlichen Trocknungsgrade kommt…
Aber nun noch eine Frage: wie kann ich diesen wirklich feinen Riss (ähnlich wie auf den Fotos oben) füllen? So dass später keinerlei Flüssigkeiten eindringen und trotzdem eine ansprechende Optik entsteht? Mein Ideen wären der Flowstone (weiß) mit Marmormehl 1.1 gemischt reinspachteln (Mehr Wasser als üblich), Überschüsse mit einem Spachtel abnehmen und und nach kurzer Trocknungszeit (1h) die Oberfläche sanft per Hand schleifen, sodass der restlichen Oberfläche nichts von diesem Prozedere anzumerken ist. Was sagst du dazu?
Beim Harrriss kann man eigentlich nicht so viel machen, ausser man läßt Harzkleber reinlaufen.
Um ihn mit Marmormehl zu schließen, müßtes du den Riss größer machen. Allerdings bringt das auch nicht viel, weil der Riss immer wieder kommen wird. Du kannst es ja trotzdem probieren, oder du lässt es so und dichtest die Platte von unten ab, dann kann es nicht weiterlaufen. Kleber würde auch nicht schön aussehen.
Hallo nochmal - wieder mit einem Update. Wir haben mittlerweile alle Arbeitsplatten gegossen. Leider nicht die gewünschte Qualität erhalten, aber naja… sie sind trotzdem schön geworden, wenn auch viel rustikaler als gewünscht. Das mit den Haarrissen hat wie schon von Dave vorhergesagt nicht so recht funktioniert. Gefüllt bekommen habe ich sie zwar mit einer Mischung aus Flowstone und Marmormehl, welches ich mit Wasser zu einer zahnpastaartigen Konsistenz angerührt habe und in die Risse einmassiert habe, den Überstand weggeschliffen. Sah super aus, da sie etwas heller gefüllt kaum sichtbar waren, beim versiegeln aber wurden sie wieder sehr deutlich erkennbar. 
Schade, vor allem weil wir bei unseren komplexeren Arbeitsplatten mit den Ausschnitten für Spüle und Kochfeld sehr, sehr viele Risse rein bekommen haben. Leider weiß ich nicht, wo das Problem lag. Wir haben mit je 2 Fiberbasaltstäben pro Seite bewährt + 2 Lagen Glasfasergitter - 6 cm Flowstonearbeitsplatte. Dann extra, extra lange gewartet mit dem Ausschalen (2 Tage bis zum Entfernen der Seitenteile, 4 Tage bei 17°C bis zum Drehen der Platte). An einigen Stellen ist auch etwas Material ausgebrochen (Die Verdrängerplatten waren natürlich nicht wassersaugend). Für zukünftige Projekte würde ich natürlich gerne wissen, was hier schief gelaufen ist. Danke für euren Input.
Hallo Kathrin,
das sieht wie ein typischer Spannungsriss durch einen nicht nachgiebigen Verdränger aus. Wenn ich es richtig sehe, war die Situation so:
- Plattendicke 6 cm
- Mischung aus Flowstone, Sand (Körnung=?, Feuchtigkeit = ?), Fließmittel (Typ=?) und Wasser (Menge = ?)
- Bewehrung aus Stäben und Textilgitter
- Gussform aus beschichteten Holzplatten
- Abdichtung der Gussform mit MOLLYPUT
- Trennmittel PLOPP
- Verweilzeit in der Form etwa 2 Tage bei 20°C
- Verdränger aus Styropor
ist das so richtig?
Sven
Hallo Sven.
Hier nochmal die genauen “Daten”:
- [I]Plattendicke 6 cm: [/I]Ja, teilweise haben wir noch 2cm Styropor als Verdrängungskörper eingelegt um Masse zu sparen, also 4-6 cm. An besagten Stellen aber 6 cm
- Mischung aus Flowstone (weiß), Sand (Körnung=0-2mm, Feuchtigkeit = 4%), Fließmittel Flup PCE 001 und Wasser 180 ml abgezogen der 4% aus dem Sand (hatte mir einen Excel-Rechner für Volumen, Feuchtigkeit, Zusammensetzung gebastelt), im Zwangsmischer vermischt.
- [I]Bewehrung aus Stäben und Textilgitter: [/I]2 x Fieberbasaltstab/Seite d. Aussparung, nebeneinander, 2 Lagen Glasfasertextil
- [I]Gussform aus beschichteten Holzplatten: [/I]Ja, beschichtete MDF-Platten
- [I]Abdichtung der Gussform mit MOLLYPUT: [/I]leider aus zeittechnischen Gründen nicht möglich zu bestellen, deswegen wieder Natursteinsilikon
- [I]Trennmittel PLOPP:[/I] Nein, aber ebenfalls ein hochwertiges Trennmittel: EM3, dünn aufgerollert und wieder abgewischt, sodass ein schöner Glanz zurück blieb
- [I]Verweilzeit in der Form etwa 2 Tage bei 20°C:[/I] nach 2 Tagen Seitenteile abgenommen, nach 4 Tagen erst gewendet, Temperatur min. 17°C
- [I]Verdränger aus Styropor:[/I] Die großen Körper ja, die 2-6 mm für die Versenkung des Kochfelds und der Spüle waren aus 2mm Silikonstreifen bzw. aus beschichtetem Holz (lackiert & zusätzlich noch mit Klebeband wasserdicht gemacht)
Also denkst du, dass die Spannungsrisse schon vor dem Drehen entstanden sind?
Viele Grüße, Kathrin
