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    Trennung/Oberfläche

    Sehr geehrter Herr Dr. Backstein,

    ich versuche eine Pressform für Luftschraubenblätter aus Beton herzustellen. Die Anforderung an die Form ist neben einer hohen Oberflächengüte insbesondere bei 150 °C noch eine aureichende Druck- und Kantenfestigkeit (die Luftschraubenblätter werden aus Kohlefaser-Prepreg gepresst). Hierzu habe ich Ihren Moby-Dur mit dem Betontrennmittel Plopp im Einsatz. Leider ist beim ersten Versuch eine Formhälfte fast perfekt geworden, bei der anderen hat der Beton so fest auf der Formoberfläche gehaftet, dass die Zementschicht beim Entformen an der Gussform geblieben ist (Gussform aus 3D-gedrucktem Kunststoff, gewachst und mit Plopp behandelt). Gefühlt habe ich beide Formhälften gleich behandelt. Was könnte die Ursache hierfür sei? Wie lange soll das Plopp-Betontrennmittel ablüften? Kann es sein, dass ich den Beton zu intensiv auf der Gussform bewegt habe (Trennmittel weggerieben)?

    Weiterhin konnte ich kleine Lufteinschlüsse und Texturunterschiede auf der Gussformoberfläche bisher nicht ganzflächig vermeiden. Es gibt jedoch Stellen, die das hohe Potential des Möbelvergussbetons aufzeigen. Wie kann ich eine hohe Oberflächengüte ganzflächig sicherstellen? Ein Bild der aktuellen Situation ist nachstehend gezeigt:

    Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht

Name: DSC05608.JPG
Ansichten: 331
Größe: 75,0 KB
ID: 1232

    Für Tipps zum Ausbessern von Fehlern in der Form und eventuell Behandlungs- und Handhabungsempfehlungen vor dem Einsatz als Pressform bei 150°C wäre ich Ihnen dankbar.

    Viele Grüße,
    Lothar


    #2
    Hallo Lothar,

    das klingt nach einer zu frühen Entformung. Wenn man den Beton zu früh entformt, bleiben manchmal Betonpartikel an der Form haften. Außerdem liegt möglicherweise noch ein Problem im Trennmittel. PLOPP Formtrennmittel ist ein Mittel auf Basis von Paraffin. Es mit einem Wachs zu kombinieren, ist eigentlich doppelt gemoppelt. Ich würde entweder Wachs oder PLOPP nehmen, nicht beides, und wenn es PLOPP ist, die Oberfläche damit du benetzen und es dann komplett wieder herauszuwischen, so dass kein sichtbarer Rückstand bleibt. Zu viel Trennmittel kann nämlich schaden. Dass der Trennfilm vom flüssigen Beton durch Reibung zerstört wird, ist nicht zu befürchten.

    Zum Zuspachteln von Lufteinschlüssen käme MARFINO® CONCRETE SURFACE Microzement in Betracht. Allerdings würde ich eher versuchen, gleich einen perfekten Guss zu erzielen. Mein Vorschlag wäre, für diese Anwendung auch mal den TURBO 20 Vergussmörtel schnell grau auszuprobieren, aus dem ich schon erfolgreich Tiefziehformen mit ausgezeichneter Oberflächengüte und Kantenstabilität gemacht habe.

    Sven

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      #3
      Hallo Sven,

      vielen Dank für Deine schnelle und aussagekräftige Antwort, trotz Wochenende!

      Natürlich habe ich gleich nochmal zwei Formhälften betoniert, vorher den recht dicken Plopp-"Ölfilm" , wie Du empfohlen hast, abgewischt, bis kein sichtbarer Rückstand vorhanden war. Bisher habe ich nach 12 Stunden entformt, dieses Mal nach 24 Stunden. Es war an vielen Stellen ziemlich perfekt, insbesondere der für mich wichtige Bereich der Propellerblätter. Dennoch gab es Stellen mit rauher Oberfläche durch Anhaftungen einer dünnen Schicht an der Form.

      Diese Form wird für mich gut brauchbar sein, aber das Gefühl, den Prozess nicht richtig unter Kontrolle zu haben lässt mich nicht los (auch werde ich vermutlich noch einige Propellerformen herstellen müssen, denn die letzte Feinabstimmung auf die Flugaufgabe ist nur über den perfekt angepassten Propeller zu erreichen). Daher habe ich Teflon-Trennspray bestellt und werde damit einen weiteren Versuch starten.

      Und natürlich werde ich Deinen Vergussmörtel testen. Kann man den auch als Oberflächenschicht benutzen und dahinter Moby-Dur? Oder macht das keinen Sinn (z.B. Risse durch unterschiedliches Schwindverhalten)?

      Viele Grüße,
      Lothar

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        #4
        Hallo Formenbauer,

        ich kenne mich leider nicht mit 3d Drucker-Kunststoffformen aus, aber hast du es auch mal ohne Trennmittel versucht? Ansonsten würde ich dir, wenn eine Abformung mal geglückt ist raten, davon wiederum eine Siliconabformung zu machen. Das erspart dir eine Menge Zeit und Nerven und das Ergebniss ist bei richtiger Pflege der Siliconformen immer gleich.

        Grüße Dave

        PS: und das ohne Trennmittel

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          #5
          Hallo Lothar,

          nein, eine Kombination aus TURBO 20 und MOBY DUR® würde keinen Sinn machen. Es wäre unnötig kompliziert und hätte keinen Nutzen. Außerdem ist das Schwindverhalten beider Betone unterschiedlich, so dass es am Ende zusätzliche Probleme gäbe.

          Sven

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            #6
            Hallo Sven,

            ja, Deine Argumente sind überzeugend.

            Heute ist der Turbo 20 bei mir angeliefert worden :-) Ich darf über mein Experiment garnicht berichten, weil es wahrscheinlich nur doof war, aber ich habe den Turbo 20 nicht fliessfähig hinbekommen und nach paar Minuten ist er heiß und fest geworden.... Ich muss ihn jetzt mal nach Anleitung mischen, aber der Aufwand die Formen zur reinigen und neu mit Trennmittel zu beschichten ist nicht unerheblich.

            Ich hatte zuletzt noch einen Versuch mit MOBY-DUR und Teflon-Trennmittel gemacht. Es war wieder unerklärlich: eine Form ist fast perfekt geworden, die andere komplett unbrauchbar. Es ist mir ein Rätsel, was diesen gravierenden Unterschied ausmacht. Der Beton ist bei der unbrauchbaren Form so fest auf dem Kunststoffteil geklebt, dass ich ihn runterschleifen musste!!! Kann es sein, dass der Unterschied dadurch entsteht, dass es einen Zeitunterschied beim Befüllen der Formen gibt??? Ich verarbeite beide Formhälften zwar fast gleichzeitig, dennoch fange ich mit der ersten Schicht natürlich bei einer Form zuerst an. Sollte man den Beton ein paar Minuten stehen lassen, bevor man ihn vergiesst? Ich weiss leider nicht, ob die gute oder schlechte Formhälfte zuerst gemacht wurde.

            @ Dave:
            ja, das mit den Silikonformen ist ein guter Tipp. Lieder habe ich vor vielen Jahren damit große Probleme gehabt, weil die Schwindung doch erheblich war. Ich weiss, dass es heute "nicht schwindende" Silikone gibt, auch könnte ich die Schwindung im Druck vorhalten. In meinem besonderen Fall ist es so, dass die Formhälften mit extremer Genauigkeit zusammen passen müssen und da die Trennebenen gekrümmt sind kann ich diese nicht vernünftig nachschleifen, wenn sie verwunden aus einer Silikonform kommen. Daher scheue ich mich derzeit noch vor Silikonformen, obwohl sie vom Trennergebnis wohl unschlagbar wären.

            Viele Grüße,
            Lothar


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              #7
              Hallo Lothar,

              das mit dem zu schnellen Abbinden ist Pech. Es liegt wohl hauptsächlich an der Jahreszeit. Sie Dir dazu auch mal den Beitrag #8 in diesem Artikel an.

              Es ist in der Tat so, dass man etwas herumprobieren muss, bis man eine optimale Kombination aus Beton, Trennmittel und Formenwerkstoff gefunden hat. In Deinem Fall kenne ich den Formenwerkstoff leider nicht und würde ihn deshalb vorschlagen, ihn mal testweise durch etwas anderes zu ersetzen. Wenn Dir Silikon nicht geheuer ist, kannst Du es auch mit einem ebenfalls flexiblen aber trotzdem härteren Polyurethan versuchen, z.B. VytaFlex60 von Kaupo. Da ist allerdings dann auch wieder ein Trennmittel erforderlich, anders als bei Silikon.

              Schreib bei Deinen Versuchen alles auf und mach Fotos. Nur so kannst Du die Ursache des Übels irgendwann finden.

              Sven

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