Rasengittersteine gießen

[TreibAir]

Hallo Sven, hallo Forum,

wir sind aktuell dabei, die Einfahrt unseres Hauses neu zu gestalten. Da die Rasenfläche vor dem Haus relativ klein ist, würden wir gerne im Prinzip mit Rasengittersteinen arbeiten, allerdings finden wir die gängigen Lösungen, nicht besonders schön. Wir sind auf ein Muster gestoßen, das leider nur als CGI Bild existiert, siehe Bild und würden gerne die entsprechenden Gittersteine selbst gießen. Gebraucht werden am Ende knapp 100 Stück, aber Zeit spielt eine eher untergeordnete Rolle.

Die einzelnen Steine werden 50 x 50 cm groß und 3 cm breite Stege haben, höhe 8-10 cm. Was das Material angeht, sind wir noch offen, kann z.B. Flowstone + Marmorsand (+ eventuell Pigmentierung) funktionieren, wenn man davon ausgeht, dass die Platten danach befahren werden? Ist vielleicht auch ein lediglich 1,8 cm breiter umlaufender Rahmen um die ganze Platte noch möglich? Sollten wir irgend eine Bewehrung zumischen?

Was die Herstellung angeht, denke ich an eine Grundform aus beschichteter Sperrholzplatte, in die ich die Polygone als einzelne Teile aus PLA oder PETG aufschrauben würde. Die Polygone leicht angeschrägt, damit das Ausformen besser klappt. Sollten die Wände der Grundform auch schon leicht schräg stehen? Ist eine Beschichtung mit z.B. PLOPP bei den Form-Materialen ratsam?

Danke und viele Grüße,
Alex

[DoubleM]

Hallo Alex,
das klingt für mein Empfinden ambitioniert. Wenn ich Deine Angaben und das Bild recht verstehe, hättest Du auf den angestrebten 50x50 cm eine ganze Anzahl der 3D-gedruckten polygonen Körper und entsprechend im Guss sehr viele Stege aus Beton. Die 3D-Drucke weisen von Haus aus die unvermeidlichen Layerrillen auf, gleichzeitig strebst Du – was aus Stabilitätsgründen verständlich ist – eine Flowstone-Mischung an, welche beim Abbinden leichten Schwund erfahren wird. Das dürfte dafür sorgen, dass sich Dein Guss recht nachdrücklich in der Form und an den polygonen Körpern verkeilt und ein Ausschalen schwer bis unmöglich macht, zumal die 8-10 cm Höhe in dieser Hinsicht recht sportlich sind. Ob das Gussstück aus Flowstone so überhaupt rissfrei abbindet, da wäre ich mir auch nicht sicher.

Ich trau mir da keine Prognose zu und denke, Du kommst um einen (zwei, drei) Prototypen nicht herum. Du kannst Deine Chancen natürlich erhöhen:
- durch das angesprochene (deutliche) Anschrägen der polygonen Formen
- mit Trennmittel, ich würde in diesem Fall vermutlich zu Schalöl greifen
- PETG könnte im Grundsatz vermeintlich von Vorteil sein, weil es sich z.B. deutlich schlechter als PLA beschichten und lackieren läßt und dementsprechend Hoffnung besteht, dass es sich auch mit dem Beton weniger "verbindet". Wichtiger als das Material dürfte aber vermutlich sein, die 3D-Drucke gründlich zu spachteln und zu schleifen, um eine möglichst "glatte" Oberfläche zu erzeugen und dem Beton möglichst wenig "Grip" zu bieten. Ich würde es vermutlich mit PLA, Spachtel und abschließendem Decklack versuchen.
- durch schwindfreien Hochleistungsbeton, da kann Sven sicher eine Empfehlung aussprechen

Bauch sagt allerdings, dass die Lösung vermutlich eher im Formenbau liegt. Vielleicht langt es schon, die inneren polygonen Formen zu einem oder mehreren Stempeln zusammenzufassen und eben nicht mit der Form zu verschrauben. Grundsätzlich wäre natürlich eine (zwei, drei, …) Dauerform wünschenswert, in der Du die angestrebten 100 Exemplare nacheinander gießen kannst, auf der anderen Seite ist die Menge dann doch zu gering, um den Formenbau da auf die Spitze zu treiben.

Ich hab (im weitesten Sinne) ähnliche Probleme schonmal so gelöst, dass ich eine Dauerform als Stützform konzipiert habe, der ich dann vorm jeweiligen Guss eine verlorene Form gleichsam übergestülpt habe. Diese verlorene Form war ebenfalls 3D-gedruckt, allerdings mit Wänden von nur einem Perimeter. Die Trennung von Stützform und verlorener Form gewährleistet man im Zweifelsfall durch Vaseline o.ä., die hauchdünne Form, die am Gußstück verbleibt, läßt sich dann sehr einfach entfernen. 100 solche Teile drucken ist natürlich auch ein ganz schöner Zock, zumal ein Drucker für 50x50 vermutlich zunächst angeschafft werden muss (allerdings nach Beendigung des Projektes auch mit vergleichsweise geringem Verlust wieder veräußert werden kann).

Wenns meine Auffahrt wäre und ich mir die Steine so in den Kopf gesetzt hätte, würde ich wohl ca. 500 € in die Hand nehmen, sorgsam ein Silikon wählen, eine Silikonform erstellen, beim Ausschalen jeweils sehr sorgsam vorgehen, tüchtig Formpflege (Silikonöl) betreiben und hoffen, dass die Form die 100 Güsse irgendwie übersteht. Aber vorher hätte ich ein, zwei Prototypen so wie von Dir angedacht gebaut um zu schauen, wie weit weg von "funktioniert" ich damit wohl bin.

Viel Glück
Martin

[dr.backstein]

Hallo Alex,

eine Gussform für Beton aus 3D-gedruckten Teilen herzustellen, geht meistens in die Hose. Dafür ist das Teil aus dem Drucker nicht flexibel und auch nicht robust genug. Außerdem ist es natürlich zu riffelig, wie Martin ja schon beschrieben hat. Die übliche Vorgehensweise ist die: 1) Ein Modell des Rasensteins mit dem 3D-Drucker herstellen 2) Dem Modell durch Schliefen und Spachteln möglichst glatte Oberflächen verleihen 3) Das Modell in einem gut passenden Formkasten befestigen und durch Außgießen der Zwischenräume zwischen Model und Formkasten mit Abformsilikon einen Silikonform herstellen. 4) Den Formkasten abnehmen und zur Stützform für die Silikonform umbauen. 5) Form einrichten und Beton hineingießen.

Das Ganze lebt davon, dass Du mit möglichst wenigen Formen auskommst, am besten mit nur einer. Somit steckt ein beträchtlicher Teil der Arbeit in einem guten Entwurf, der trotz einfacher Grundelemente ein nicht langweiliges Legemuster ergibt. Das Bild oben in Deinem Beitrag kommt mir nicht so vor als hätte es eine derartige Entstehungsgeschichte, sondern scheint eher einer Spielerei mit einer Zeichensoftware zu entspringen.

Was den Beton angeht, liegst Du mit Dyckerhoff FLOWSTONE® schon richtig. Lies Dir bevor Du startest unbedingt die Werkanleitung Flowstone durch.

Sven