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Kleiner Pizzaofen

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    Kleiner Pizzaofen

    Eigentlich sollte es ein kleiner Lehmofen werden, um mit den Enkelbuben (7 und 9 Jahre) im Garten Mini-Pizzen zu backen. Die Idee: Ein Kern bzw. die Innenform aus dünnem Sperrholz, dann Lehm darüber, trocknen lassen, Feuer anzünden. Die Form brennt heraus, und fertig ist der Ofen. Leider geht das nicht, weil Lehm beim Trocknen gewaltig schrumpft und entsprechend brachial reißt, wenn er durch eine feste Innenform am Schrumpfprozess gehindert wird. Meine Sperrholzform hat die Prozedur überlebt, und jetzt will ich den Ofen mit Feuerfestmörtel modellieren. Wie gehe ich am besten vor, und welche Produkte eignen sich? Ich denke, dass ich mehrlagig modellieren muss. Wie dick sollten die einzelnen Schichten sein, wie dick insgesamt (4 - 5 cm?). Braucht es Kontaktschichten aus einem anderen Produkt. Bewehrung mit Basaltfasern? Zusätzlich Edelstahlmatte einbetten? Größe des Ofens: Grundfläche ca. 50 x 70 cm, Höhe ca. 60 cm (oben als Kuppel geformt).

    #2
    Hallo ruccillo,

    dort, wo der Beton direkten Kontakt mit dem Feuer hat, solltest Du GRISU® Feuerfestmörtel, beigebraun verwenden. Der lässt sich gut in Modelliertechnik auf Deinen Stützkörper auftragen. Ich würde da eine Schichtdicke von 2 bis 3 cm empfehlen. Bei unseren Feuerschalen geben wir als Bewehrung immer noch 500 g Basalt-Kurzfasern 18 mm lang pro 25 kg Sack GRISU dazu und haben damit gute Erfahrungen gemacht. So würde ich es hier auch machen. Eine Metallbewehrung würde ich nicht empfehlen. Darüber kommt bei eienm Pizzaofen normalerweise eine wärmedämmende Schicht (ca. 10 cm dick) und dann noch eine äußere Deckschicht (2 cm). Die äußere Deckschicht muss nicht aus feuerfestem Beton sein. Du kannst dafür z.B. GRUMO® Grundmörtel nehmen und zur Verstärkung AR Glasfasermatte 120 g/m² untermischen, wie in meinem Kugelkurs-Video gezeigt. Die Fasern sind sehr wichtig, damit es später keine Risse gibt. Für die Wärmedämmende Schicht kannst Du z.B. feuebeständige Steinwolle nehmen.

    Sven
    Zuletzt geändert von dr.backstein; 16.04.2020, 08:50.

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      #3
      Hallo Sven,
      herzlichen Dank für die präzise Auskunft. Ich beginne erst mal mit einer 3 cm dicken Innenkuppel aus GRISU® Feuerfestmörtel, beigebraun, bewehrt mit Basalt-Kurzfasern 18 mm lang (500 g pro 25 kg Sack). Statt einer äußeren Deckschicht aus mit der AR Glasfasermatte 120 g/m² bewehrtem GRUMO® Grundmörtel werde ich mir möglicherweise eine abnehmbare Umhüllung (Haube) aus Edelstahl bauen, wenn der Ofen auch so funktioniert, wie ich mir das vorstelle.

      ruccillo

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        #4
        Zitat von ruccillo Beitrag anzeigen
        eine abnehmbare Umhüllung (Haube) aus Edelstahl
        davon möchte ich gerne ein Bild sehen

        (ich nehme an, dass sich ein Beton-Überzug viel einfacher gestalten ließe, aber wahrscheinlich kann man auch aus Edelstahl super Pizzaofenhauben bauen)

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          #5
          Nicht zu vergessen: den Boden von der Wand entkoppeln.

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            #6
            Hallo Sven,
            für die Ofenkuppel schlägst Du die 18 mm Basaltfaser vor und rätst von einem Metallgewebe vermutlich wegen der zu erwartenden 400°C ab.
            Könnte ich für eine Kuppel zusätzlich eine Eurer textilen Bewährungen nehmen, die den Temperaturen standhält und einigermassen lebensmitteltauglich wäre?
            Michael

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              #7
              Hallo Michael,

              das Problem bei den Textilien ist, dass sie sich nicht der Wölbung anschmiegen. Die sind also nur für ebene Platten zu gebrauchen.

              Sven

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                #8
                Hallo Sven,
                ich wollte die Matte in Streifen schneiden, die ich als zylindrische Ringe -sozusagen als Ringanker- in die Kuppel einbaue. Meine Kuppel soll etwa 8 cm dick werden. In "äquatornähe" kann so ein Ring etwa 15 cm hoch sein , am Pol immergin noch ca. 10 cm. Ich hoffe damit ein paar Risse entlang der "Längengrade" zu unterbinden.
                Hält denn eines Eurer Gewebe bei 400 °C stand?
                LG
                Michael

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                  #9
                  Hallo Michael,

                  ich fürchte, dass bei 400 °C die Schlichte versagt, mit der die Einzelfilamente der Textilien getränkt sind und die eine wichtige Rolle bei der Krafteinleitung spielt. Es wäre deshalb in diesem speziellen Fall wahrscheinlich aus technischer Sicht das Günstigste, nur die ungetränkten Rovings (also die Fasern von der Rolle) zu verarbeiten und beim Einbringen in den Beton darauf zu achten, dass möglichst jedes Filament mit Beton benetzt wird. Allerdings ist das wohl nicht recht praktikabel. Glasfasern wären hier übrigens schon ausreichend hitzefest. Carbonfasern wären natürlich noch besser.

                  Sven

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